Копирование текста разрешено при условии ссылки на данный контент.
Процесс сварки кузова и навесных элементов
Процесс сварки кузова – является самым важным, т.к непосредственно влияет на безопасность автомобиля в период эксплуатации. Неправильно подобранные режимы сварки элементов кузова могут привести к неправильному поглощению удара (деформации) при ДТП, как следствие летальному исходу пассажиров.
В автомобилестроении используется четыре способа сварки:
- Контактная сварка – современный и надёжный способ “соединения элементов кузова в автомобильной промышленности.
Плюсы – не разогревает металл до высоких температур, соответственно не происходит деформация металла и соединений.
Минусы – отсутствуют, при низкой технологической дисциплине и не правильно подобранных режимов, возможно низкое качество соединений металла друг к другу.
- Полуавтоматическая сварка-пайка с помощью проволоки – применяется к качестве доварки каких-либо элементов (соединений).
Плюсы – прочное соединение металла, возможно даже более прочное, чем при контактном методе.
Минусы – остаётся шов на поверхности металла, воздействие высокой температуры на металл вокруг шва, что приводит к плохой адгезии ЛКП в процессе окраски и эксплуатации, т.е. возможно отслоение ЛКП в этом месте.
- Дуговая сварка – использовалась в период развития автомобилестроения, на данный момент возможны случаи применения в отечественном автомобилестроении.
Плюсы — по популярности не уступает современным автоматизированным и механизированным способам по качеству соединения.
Минусы – воздействие более высокой температуры на свариваемые металлы, что приводит к плохой адгезии ЛКП в процессе окраски и эксплуатации, т.е. возможно отслоение ЛКП в этом месте или на участке рядов, оказывает вредное воздействие на персонал, требует обязательной доработки (зачистки) после сварки, что приводит к дополнительной трудоёмкости.
К альтернативному методу дуговой сварки относится плазменная и лазерная сварка, широко применяется в европейских странах, в частности Group VW.
- Лазерная сварка – считается самым современным и прочным методом соединения элементов кузова в сварочном производстве. Металл нагревается до температуры плавления, иными словами это аналог дуговой сварки, но более современная. Она не нашла широкое применение на других заводах в том числе в России, т.к. она требует “ювелирного” зазора между деталями, фактически нулевого. Редкое автомобильное производство может похвастаться качеством детали, где заложенный конструктив и исполнение в прессовом производстве сохранены на высоком уровне.
- Плазменная сварка – фактически, это тонкая струя горелки (работающая на газу) с рабочей температурой до 15000 °С, производит расплавление и пайку металлов, как и при лазерной сварке требуется нулевой стык шва.
При лазерной и плазменной сварке осуществляется процесс сосредоточенного точечного нагрева, при этом фактически не выделяется шлак, коробление металла. Плазменная сварка считается более дешевым способом по отношению к лазерному.
Все три процесса необходимы в автомобилестроении, т.к. шов или свариваемые элементы по своему качеству становятся практически цельнометаллическими, что в итоге придает жёсткости конструкции. Дуговую и плазменную сварку используют часто при сварке (пайке) крыш и боковин.
Самый дорогой процесс считается лазерный, себестоимость в 2 раза выше по отношению к плазменному процессу, поэтому европейские автопроизводители часто используют плазменную сварку (пайку).
Процесс дуговой, лазерной, плазменной сварки является не окончательным и требует обязательную последующую шлифовку (выравнивание) шва, так же в автоматизированном исполнении, т.к. является очень трудоёмким.
ВАЖНО ЗНАТЬ, что при проектировании линии и выстраивания процесса сварки применим принцип СТАРТ-СТОП, как в автоматизированном (с помощью роботов), так и в ручном режиме (с помощью операторов). Передача элементов кузова или самого кузова идёт от стола к столу, соответственно на каждом этапе происходит свой процесс сварки, постоянно движущийся конвейер как на сборке и окраске невозможен.
Сварка кузова делится на несколько этапов:
- Сварка мелких / средних / крупных элементов кузова;
- Сборка внутренних и лицевых элементов с последующей зафланцовкой;
- Выставление зазоров;
- Брускование и рихтовка;
- Оценка качества перед отправкой на окраску;
- Оценка качества отдельных сварных элементов с помощью приборов;
- Проверка собираемости деталей.